一般来说，零件与表面镀覆层的失效是由多方面的原因造成的，包括产品的设计、材质、制造、组装、检验、贮存、运输、服役等过程中可能出现的偏离正常数据、指标、规范、工况等技术和管理上的诸多因素。
 
一、设计缺陷
1、镀覆层几何形状、尺寸不符合要求：如镀覆层厚度过薄或过厚，涂装的层数不对，盲孔、键槽等下凹部位未形成镀层等。
2、制备工艺不合适：制备技术的应用不当会使镀覆层出现大量的气孔、夹杂物、微裂纹等缺陷，降低承载和服役能力。
3、设计的性能指标不全或不当：设计时只考虑单一的力学、物理或化学性能指标。镀覆层不能胜任磨损、腐蚀等复杂环境下的工作。
 
二、材质与性能
1、基体材质不合适：零件基体的热膨胀系数、硬度、耐蚀性等与镀覆层相差较大，不能为表面镀覆层工作提供良好的支撑作用。
2、镀覆层材质不当：未能根据零件的承载和工况条件设计、选择合适的金属、合金、无机、有机镀覆层。
3、镀覆层材质与工况条件不匹配：镀层的选材是根据静态受力计算、常态而定的，实际服役时是在流体、动态、冲击、高温等条件下工作的。
4、镀覆层性能不良：镀覆层附着力、抗氧化性、防护性能差，不能满足服役的要求。
 
三、镀覆层制备工艺
1、预处理
（1）基体的加工及处理状态。零件表面的机加工、研磨工艺影响了残余应力的类型、大小和分布，进而对裂纹的形成、附着力等产生较大的影响。
（2）除油脱脂。除油脱脂溶液的工艺参数有误，清洗不力，零件表面残存有锈斑、污渍等，都会影响镀覆层的结合力。
（3）活化与预镀。酸蚀不当、预镀工艺不良会导致镀覆层氢致开裂、剥落等。
 
2、镀覆工艺和装备
电镀、化学镀、热喷涂、化学转化膜、表面改性、涂装和气相沉积技术等工艺参数、设备、真空系统、电源系统等选择不当，得不到优质镀覆层。
 
3、后处理
（1）封闭或涂装。镀覆层或多或少地存在着一定量的孔隙，常采用封闭、涂油、涂漆等方式来提高表面的防护性能。若工艺不当，不但起不到应有的效果，甚至可能加速失效的进程。
 
（2）热处理。对某些电镀、化学镀层，常通过热处理来改变镀层的组织结构和性能，若温度、时间、加热介质等选择不当，会降低镀层的使用性能。
 
对某些镀层或改性层常需要进行去应力、去氢处理，工艺不当会导致镀层硬度下降。裂纹敏感性增加。
 
四、组装
装配技术粗糙，操作人员责任心差，未按要求装配，出现过紧、过松、偏心、误用润滑油等问题，使设备“带病”运行。
 
五、检验
未按规范、标准进行检测，不合格零件漏检。
 
六、包装和贮存
包装和贮存时未满足和镀覆层对真空度、温度、湿度等条件的要求，致使零件开裂、老化、氧化、生锈。同时，产品的贮存期远远短于生产厂库存期+运输时间+用户库存期。
 
七、运输
未考虑多种运输环境和环节对产品质量的影响，如运输时可能出现高温、日晒、雨淋、暴雪、海洋性气氛、污染性环境、振动、碰撞等特殊情况。
 
八、服务过程
1、起动和停车。设备起动和停车时的载荷、温度、应力、电流等远比正常运行时苛刻，零件和镀覆层不能承受此时的工况。
2、工艺不当。不在正常范围内工作，如长期低俗或高速运行，没有采取有效的降温、散热措施等。
3、维修不当。维修的零件或镀覆层未能达到原件的质量和性能要求。
 
 
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