我们都知道工件在进行电镀加工前需要进行电镀前处理，主要是因为基体金属的表面状况对电镀效果的影响是关键的，下面就由杰昌电镀厂来总结一下基体金属表面的洁净度和粗糙度是如何影响镀液的覆盖能力。

（1）镀前加工性质的影响

零件进入电镀车间前的加工状况与镀前的准备工作，对镀层质量也有着重要的影响。铸铁件表面往往凹凸不平、多孔，在这样的表面上容易得到粗糙而多孔的镀层。铸铁中的石墨，具有降低氢过电位的作用，造成氢容易在该处析出，阻碍了金属的沉积，如铸铁在氰化镀锌中就不能获得均匀连续的锌层。

（2）基体金属表面的洁净度

基体金属的表面状态，如洁净度对覆盖能力有较大影响。金属在基体的不洁净部位的沉积比洁净部位困难，甚至可能完全没有镀层。基体的不洁净通常指表面有锈、钝化膜、油污或表面活性剂污染等。

（3）基体金属表面的粗糙度

因为粗糙表面的正式面积比表观面积大得多，致使真实电流密度比表观电流密度小得多。如果某部分的实际电流密度太小，达不到金属的析出电位，那么在该处就没有金属沉积。从研究基体金属表面粗糙度对镀铬覆盖能力的影响可知，抛过光的表面具有最佳的覆盖能力，喷砂的表面最差。

具有加工缺陷，如在有气孔、裂纹的零件上，镀得的锌层，镉层或锡层，经过一定时间后，常常有黑色斑点，即所谓的泛点或渗点。其主要原因是由于零件浸入镀槽时，电解液渗入零件的孔隙内，当电镀完毕并经过一定的时间后，藏于孔隙内的电解液向外渗出，并与镀层作用，生成斑点状的腐蚀产物。

在有孔隙和裂纹的零件上，出现镀层缺陷的另一形式是产生气泡或镀层隆起。产生这种现象的原因与产生斑点相似，亦是由于溶液渗入孔隙内说引起的。因为渗入的电解与基体金属作用产生氢气，若后者的压力大于镀层与基体金属的结合力，则镀层将起泡。

另外，在加工过程中形成的表面组织上的缺陷，若不在镀前处理中除掉，镀层沉积在有缺陷的表面上，就会造成起泡或结合不良等弊病。生产中常用硝酸或硝酸与与硫酸混合液腐蚀，以除去表面的不良组织。

为了消除零件表面凹凸不平。有孔隙等缺陷，常对零件进行磨光、抛光。金属在平滑表面上的沉积比在粗糙表面上容易，因为在粗糙表面上，实际的电流密度比表观的电流密度小，如果局部实际电流密度达不到金属析出电位，该处就没有镀层。然而加工过于光滑的表面，反而会影响镀层与金属的结合力，故在电镀前要进行最后一道弱浸蚀工序，或称为活化处理，以达到使表面轻微粗化的作用。

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