要掌握和管理好除油工序，必须正确掌握镀层与金属基体结合的原理。这一点往往被人忽视，因而给实际中带来困难。有关资料指出镀层与基体表面微观不平而发生的机械结合只有当镀层与金属机体间发生分子间和金属间力的结合时，镀层与基体的结合才是牢固的，分子间和金属间力只有在很小的距离内才能表现出来。当分子间的距离超过5μm时，分子间力就不起作用了。
 
因此，基体表面有薄的油膜和氧化膜，也能妨碍分子间或金属的结合力。为了实现上述结合就得相当彻底地清除制品上的油污、锈与氧化皮。我们指的“相当彻底”并不是说电镀前处理后要求表面达到绝对干净，只是要求具有合格的表面，所谓合格的表面实际上便是指通过电镀前处理后对电镀有妨碍的膜必须除去，而被适合于易接受电镀的膜所代替。
 
同时通过电镀前处理要求金属表面绝对平整，通过磨光、抛光或滚光、喷砂等机械处理后使表面清除明显的划伤、毛刺等缺陷而使基体表面符合镀件的基体整平、光洁度要求后再除油、除锈。这一点必须明确，只有明确了这一点，才能在镀前处理的同类配方中，正确而结合实际选定电镀前处理的工艺流程与配方。
 
如何在生产中应用除油工序呢?
通常采用碱性除油。其除油液组成和工艺条件是根据油污状态和金属材料的种类进行选择的。当表面黏有大量油脂即油层很厚，有滑腻和黏性感时，只用碱除油是不能轻易除净的，必须先用其他方法如刷擦溶剂除油预处理后，再碱性除油，碱性除油液是强碱性的。它与有的金属反应会发生明显的腐蚀。因此，对铝锌这类镀件除油时应尽量在低温、低碱条件下进行，钢铁件用较高的碱度处理，一般来说是可以的，但处理有色金属件时，除油液的pH应调到适当的范围。如铝、锌及其合金等应控制pH在11以下，除油时间这类产品不宜超过3min。
 
从成本方面考虑，有的主张低温除油，但降低温度与提高效率是相矛盾的，温度越高表面黏附的油脂与清洗剂的物理化学反应速度越快，除油越容易。实践证明油污随温度提高其黏度降低，故除油容易进行，但低温没有这种作用。所以考虑使用乳化剂和表面活性剂，究竟高温除油好不好，控制在什么温度为宜，笔者的经验是在70～80℃为好，这样还可有利于消除基体金属由于机加工带来的残余应力，对提高镀层特别是多层镍间的结合力大有好处。
 
一般钢铁件可采用联合除油，如先阴极除油3～5min，再阳极除油1～2min，或先阳极除油3～5min，再阴极除油1～2min，这可以采用两次除油或采用带有换向装置的电源实现。而高强度钢、弹簧钢及薄的零件，为了防止氢脆，只是阳极除油数分钟。但铜及铜合金等有色金属零件，不可采用阳极除油，只能阴极除油1～2min。
 
在除油溶液的配制和维护方面。化学除油和电解除油溶液的配制比较简单。先用槽体积的2/3水把除了表面活性剂以外的其他材料溶解，同时进行搅拌(防止药品结块)，由于这些药品材料溶解时放热，无需加温，表面活性剂要另外用热水溶解后再加入，如果一次溶解不了，可倒出上面清液再加水溶解，加至规定体积搅匀即可使用。
 
      对除油液管理应注意：
      （1）定期化验补充材料，表面活性剂根据生产量每周或半月补加原配量的1/3～1/2。
      （2）使用铁板不应含过多的重金属杂质，以防带入镀层，电流密度保持在5～10A/dm2，其选择应以能确保析出足量气泡。这样既保证了油珠机械撕离电极表面，又能搅拌溶液。当表面油污一定时，电流密度愈大，除油速度愈快。
      （3）应及时清除槽内漂浮的油污。
      （4）定期清理槽内泥渣污物，及时更换槽液。
      （5）电解液中尽量选用低泡表面活性剂，不然带入电镀槽中将会影响质量。
 
 
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