造成镀层剥离的原因和防止措施有以下几个方面：

（1）工件和镀液温度太低
工件和镀液温度太低，而选用的电压、电流又太大，造成镀层应力过大，开裂剥离。该情况冬季发生的较多。
 
措施：用温水浸泡加热中小件，镀液加热到50℃，起镀时用低电流刷镀，然后逐渐增大电流。
 
（2）工件和镀层氧化
由于电流大、活化时间长，造成工件温升大，使工件表面产生氧化层，工序间停顿时间太长，极性用错，以及工件太大使阳极与其面积比例甚微等，均使工件表面产生氧化层。发现氧化层后应立即清除，否则，便会留下隐患。电刷镀铜层时，最易产生氧化，形成褐色表面。
 
措施：针对不同的产生原因，分别处理。工序之间紧凑不中断；勤换笔防止工件升温太大；极性一旦使用错误，一定要重新活化；镀铜时发现褐色表面，一定打磨掉再刷镀；工件大，可多笔同步刷镀，或另外用人工弄湿待镀表面。
 
（3）电流脉冲太大
夹持偏心或阳极与工件周期性的在某固定部位挤压接触，产生较大电流脉冲；镀平面时，因操作不当，总停留在一处或总在一处起镀，使工件多次承受大电流脉冲；停车或起车时，阳极与工件并未脱离也能造成大的脉冲电流。
 
措施：针对不同的产生原因，采用不同的措施。
 
（4）表面活化错误或原疲劳层未除去
由于种种原因工件表面出现异种材料。例如镍层-碳钢等，这时一定按镍的活化方法处理表面。
组合镀层的层间活化质量一定要保证。无论何种母材，一旦用镍作过渡层，那么以后的活化应按镍层处理。镍层达到一定厚度后，表面较粗糙，应使用磨石醮上镀液打磨。然后水冲洗至净，再用活化液正极性活化，在通电刷镀前，先无电擦拭，然后再按规范刷镀。
 
（5）工件-阳极相对运动速度低
在刷镀有划痕、擦伤、凹坑、内角等局部缺陷的工件时，由于阳极移动受限制，工件-阳极相对运动速度低，产生过热、粗晶，结合力差缺陷，容易造成镀层剥离。
 
措施：使用旋转刷镀笔或其它方法刷镀。刷平面时，采用手动刷镀，速度越快越好，注意面面俱到，均匀沉积，以免形成干斑。
 
（6）阳极混用，造成交叉污染
如果镀锡的笔略经清洗就用来刷镀镍，势必有残留锡镀液造成镍镀液污染，产生镀层剥离。所以，阳极一定要专用，并分别清洗，标明存放。
 
（7）遮蔽错误
采用铅、尼龙做键堵孔塞。则受热后会污染镀液，影响镀层结合强度。如使用酚醛清漆遮蔽，漆膜受热或在酸碱液及包套摩擦力作用下，也会污染镀层和镀液。
 
（8）使用尼龙包套
尼龙包套虽有较好的耐磨性，但在高温下会溶解在冰乙酸等溶液内，造成镀液污染，使镀层变亮，严重时产生剥离。
 
（9）铸件的疏松缺陷未处理好
铸件疏松缺陷内吸附溶液，因急剧加热形成很大压力的气泡，造成镀层剥离。
 
（10）工件边缘未倒角
工件的边缘、键槽及小孔的边缘，由于电流集中、电流密度较大，致使镀层粗糙，在搬运工件过程中，若发生碰撞，易造成镀层剥离。
 
 
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