硫酸阳极氧化可以获得多孔、无色透明的阳极氧化膜。该膜不仅具有良好的耐蚀性和耐磨性，还具有吸附色料、涂料的性能。阳极氧化膜的质量主要取决于铝件的成分、膜厚、电解液温度、电流密度、用水水质，以及阳极氧化后的填充封闭等。
 
下面就由杰昌电镀厂来介绍一下硫酸阳极氧化膜常见质量问题的产生原因和解决方法。
 
1、阳极氧化膜疏松或粉化
产生原因
（1）电解液温度过高。
（2）阳极氧化处理时间过长。
（3）电流密度过大。
 
解决方法
（1）调整电解液温度。电解液温度一般控制在18~20℃。若温度升高，氧化膜的溶解速率加快，使得膜层孔多、疏松、粉化且吸附力差。
 
（2）缩短处理时间。通常阳极氧化处理时间为30~60min。若处理时间延长，膜层增厚，易龟裂或疏松。
 
（3）调整电流密度。开始氧化时，应先用较小的电流密度（约2A/dm2）氧化30s，然后逐步（阶梯式）升至正常工艺参数，电流密度过大，膜孔内热效应加大，加速膜的溶解。氧化过程中，电流密度应控制在（±0.05）A/dm2的波动范围内。
 
2、氧化膜呈彩虹色
产生原因
（1）阳极氧化处理时间过短。
（2）电流密度太小。
（3）工件氧化时导电不好。
 
解决方法
（1）延长处理时间。适当延长处理时间，一般控制在30~60min，可满足要求。
 
（2）提高电流密度。适当提高电流密度，加快膜的生长速率。当电流密度达到一定值时，成膜速率反而下降。
 
（3）检查夹具。通用夹具应有一定的弹性，夹具接触点部位不应有氧化膜存在，每使用一次应退膜一次，保证工件与夹具的接触良好。而夹具挂钩与氧化槽导电接触处最好用紫铜片。
 
3、氧化膜粗糙或局部腐蚀
产生原因
（1）电压和电流密度过高
（2）电解液中氯离子过多。
 
解决方法
（1）降低电压。阳极氧化初期，电压对氧化膜的生成有很大影响。若一开始电压过高，就会使工件棱角击穿，且施电流密度增大，造成膜层溶解。操作时应将电压从0V逐步升高，严禁一步到位，同时保持氧化过程中的电压波动在1~2V。
 
（2）分析氯离子。电解液中氯离子应控制在0.05g/L以下，当其质量浓度超过允许值时，会产生膜层穿孔而造成局部腐蚀。因此，配置电解液用水及清洗工件用水必须是去离子水或蒸馏水。
 
4、氧化膜发暗或灰色
产生原因
（1）工件在氧化槽中不通电的时间较长。
（2）氧化过程中有断电又通电的现象。
 
解决方法
（1）带电下槽。尽可能缩短工件在溶液的停留时间（指不通电的情况）。工件因不导电而表面未生成氧化膜发暗。发灰是受酸浸蚀留下的硅化合物。
 
（2）检查电机。日常应注意所用电源电机（直流整流器）是否在良好状态，且加强保养和维护工作，以保持正常运转，防止运行中发生断电现象。
 
5、工件局部不易生成氧化膜
产生原因
（1）轧制板材铝件表面有致密的焦糊物未能去除掉。
（2）工件碱洗后在硝酸中漂洗不彻底。
（3）碱洗液中积累过多的铝杂质。
 
解决方法
（1）打磨表面。工件在氧化前用细砂纸将表面致密的焦糊物打磨掉，然后进入氧化。

（2）硝酸中和。工件经碱洗后应在硝酸（1:1）溶液中充分漂洗出光，以中和碱液且使工件表面光洁。

（3）更换碱液。由于旧碱液中有大量AL3+导致溶液黏度增大，这种状态的碱液很难将工件表面的油污洗脱下来，部分油脂阻挡了氧化膜的生成。
 
6、工件孔眼及周围较难生成氧化膜
产生原因
（1）工件除油后清洗不干净，孔内残留碱液。
（2）工件的孔眼周围存在黄油。
 
解决方法
（1）用热水洗。工件经碱洗后，采用热胀冷缩清洗法，能有效地将工件孔眼中的碱液去除。

（2）汽油洗刷。黄油主要来自机械攻螺孔时所用的润滑油。对此，必须在工件碱洗之前，先用有机溶剂或汽油刷洗一篇，然后进行碱洗处理。另外，在碱洗液中应加入适量的乳化剂，有助于去除黄油。
 
铝及铝合金硫酸阳极氧化生产中，操作者可根据上述所列的氧化膜缺陷及其原因进行调整，一般都可得到满意的效果。
 
 
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