一、工艺流程：
    前处理→氧化→水洗（去离子水）→预染→水洗→水洗（去离子水）→稳染→水洗→水洗（去离子水）→封闭→水洗→热水洗→干燥。

    二、工艺配方：
    1、预染：
    染色剂3～8g/l
    PH5～6
    温度50～60℃
    2、稳染：
    稳染剂4～10ml/l
    温度常温

    三、预染液（染色剂）的配制：
    1、在预染槽中配制计算量体积80%的缓冲溶液（8.0g/L的醋酸钠+0.4g/L的100%醋酸+去离子水）。
    2、将计算量的染色剂倒入配料容器中，用一至二倍的热去离子水搅拌混合至滑浆状为止。
    3、取计算体积20%的去离子水，搅拌加入配料容器中直至染色剂完全溶解为止（取几滴配制溶液滴到滤纸上观察没有残余物质即可，必要时加热至沸腾以助其溶解）。
    4、将溶解完全的染色剂在搅拌下注入预染槽中（最好加过滤），继续搅拌至完全均匀为止。

    四、稳染液的配制：
    将计算量的稳染剂加入计算量的去离子水即可。

    五、预染液、稳染液的使用和维护：
    1、预染液必须用去离子水配制，水质低劣将妨碍预染液的吸附并可能出现沉淀及封闭时严重失色的现象，影响使用。
    2、预染液温度必须加热到50-60℃时使用。预染时间依所需色调要求为准，灵活掌握。温度和时间应严格要求，以防批次之间出现明显色差（某些预染剂温度低时可能会出现析出，但加热溶解后不影响使用）。
    3、如果染深色调颜色，氧化膜应达到一定的厚度（10um以上）。每批次的氧化膜厚度应严格控制，保持一致，以防厚度不一时出现色差。
    4、预染液中禁止落入灰尘或进入其他杂质，并严格要求氧化后的彻底水洗，否则将严重影响染色液的使用寿命。染料消耗量视具体染料牌号而定，正常情况下，平均消耗量为5-15g/L。
    5、要严格控制预染液的PH值，正常情况下为5-6。PH值过高时，染料吸附性变差，可用冰醋酸调整；PH值过低时，氧化膜将部分溶解，可用氨水调整。此外，预染液在低PH值下会出现化学性能不稳定或溶解度降低而沉淀的现象。
    6、在实际染色生产中，需不断添加染料。随着预染液使用时间的延长，可能会失去部分活性，此时更新部分预染液，便可达到正常生产的目的。此外，染色时最好加搅拌装置。
    7、染料的浓度可用分光光度计测得或凭经验比色目测。
    8、稳染剂在使用中可凭经验酌量添加补充。当稳染液老化，作用不显著时，可部分更新稳染液，便可达到正常生产的目的。
 
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