染色后表面发花的十一大因素
(1)工件预处理碱洗不够彻底。当工件碱洗不够彻底时，基体表面原有的氧化膜不能除净，该处也就难以生成人工氧化膜，导致不上色。
(2)染色溶液温度过低。染色溶液温度过低时，染色性能降低，染色速度缓慢，应延长染色时间，并频频晃动染色件，以保证色泽的均匀。
(3)染色溶液表面有油污。可以使用纸张吸附。
(4)膜层未退净的返修件。返修件的氧化膜没有完全退净，再次阳极氧化时，工件表面会出现不同厚度的氧化膜，染色的色泽出现块状或条状深浅不一的两种色泽。
(5)氧化膜污染。工件染色之前要保持清洁，不要触及污染，暂时不能染色的工件可悬挂在流动的水中，但搁置时间也不宜过长，否则也会影响染色效果。
(6)阳极氧化时电流密度过大。电流密度过大时获得的氧化膜因膜层加快溶解，电流密度分布不均，此时所获得的氧化膜往往难以染出一致的色泽。
(7)阳极氧化溶液温度过低、电流密度小。操作时要根据溶液的温度予以调节，溶液温度较低时要适当提高电流密度，溶液温度较高则相反，要适当降低电流密度。
(8)阳极氧化溶液温度过高。当阳极氧化溶液温度过高时，所获得的氧化膜疏松，染色效果大为下降，严重时染出的色呈云物状。
(9)工件形状过于复杂。工件的狭缝、较深盲孔有滞留的酸液，染色时逐渐向外渗出，这些部位的染色液PH有差异，从而影响到整个工件表面的颜色一致性。
(10)清洗水中含有碱性物质。
(11)基材本身有夹杂物。